¿En qué consiste el safety clutter?

El safety clutter, o «desorden de seguridad», consiste en la acumulación de procedimientos, documentos, funciones y actividades que se llevan a cabo en nombre de la seguridad, pero que no contribuyen realmente a la seguridad de las operaciones.

En términos generales, esta realidad puede tener un impacto negativo en dos aspectos:

1. La eficacia de los sistemas de gestión preventiva, influyendo en la credibilidad de los servicios de prevención y de sus actuaciones.
2. En la propia seguridad y salud en el trabajo, ya que se invierten recursos y tiempo en realizar actividades que parecen aportar seguridad, pero que en la práctica no cambian el nivel de riesgo.

¿Por qué se tiende a este «desorden»?

Tradicionalmente, la seguridad se ha entendido como la ausencia de incidentes o accidentes. Sin embargo, una alternativa más completa plantea que la seguridad no consiste únicamente en evitar que los riesgos se materialicen, sino en garantizar que todo funcione como debe. Es decir, la seguridad también implica aprender no solo de los errores, sino del trabajo cotidiano que tiene éxito.

Por tanto, el safety clutter parte de la necesidad que tienen las organizaciones de demostrar que son seguras. En muchas ocasiones, esta necesidad de evidenciar el cumplimiento termina imponiéndose sobre el verdadero objetivo de la prevención: proteger a los trabajadores mediante la mejora efectiva de la seguridad.

¿Por qué aparece el safety clutter en las organizaciones?

Con el tiempo, las organizaciones pueden ir sumando procedimientos, formatos y controles que nacieron con sentido, pero que no siempre se revisan ni se adaptan a la realidad actual.

En general, en las empresas resulta mucho más fácil añadir nuevas medidas de seguridad que eliminar las que ya existen. En muchas ocasiones, cada incidente, auditoría o recomendación suelen generar nuevas reglas, nuevos chequeos o nuevas instrucciones; sin embargo, rara vez ocurre que, para aportar valor, se concluya la eliminación, modificación o simplificación de esta documentación preventiva.

El safety clutter suele materializarse en situaciones reconocibles para cualquier técnico de PRL como, por ejemplo:

1. Checklists o listas de verificación excesivamente largas Revisiones con decenas de puntos que se rellenan de forma automática sin reflexión real sobre los riesgos.
2. Procedimientos muy extensos o complejos Documentos que nadie consulta en el trabajo real porque son demasiado largos o difíciles de aplicar.
3. Formaciones obligatorias poco útiles o repetitivas Cursos que se realizan para cumplir con el sistema, pero que no cambian realmente el comportamiento o la forma de trabajar.
4. Indicadores de seguridad que miden actividad y no resultados Por ejemplo, contar el número de inspecciones o reuniones de seguridad sin analizar si realmente han reducido riesgos.
5. Registros y documentación que se generan solo para demostrar cumplimiento Documentos que existen principalmente para auditorías o inspecciones, pero que no influyen en cómo se trabaja.
6. Procedimientos duplicados o redundantes Varias normas o instrucciones para una misma tarea que generan confusión y sobrecarga administrativa.
7. Procesos preventivos que se mantienen simplemente porque “siempre se han hecho así” Actividades que se siguen aplicando por inercia organizativa, aunque ya no tengan un impacto claro en la seguridad.

En este sentido, no se pretende eliminar controles, registros o procedimientos de forma indiscriminada ni rebajar las exigencias legales, sino avanzar hacia una prevención más eficaz, centrada en los riesgos reales y no en una inercia de carácter documental.

¿Qué impacto puede tener el safety clutter?

El exceso de documentación o actuaciones que no repercuten directamente en la mejora de la seguridad, salud y/o bienestar de las personas trabajadoras, puede generar efectos no deseados sobre la eficacia del sistema de gestión preventiva. Entre los principales destaca:

¿Qué se puede hacer para reducir o evitar el safety clutter?

El safety clutter requiere una revisión crítica de las prácticas existentes, orientada a priorizar aquellas actuaciones que aporten un valor real, frente a la acumulación de medidas de carácter meramente formal.

En este sentido, resulta fundamental avanzar hacia modelos basados en la utilidad y la efectividad de las acciones preventivas, de manera que contribuyan de forma tangible a la mejora de las condiciones de seguridad y salud.

En un primer lugar, la identificación de este «desorden en seguridad» es esencial para poder pasar a la simplificación de la gestión preventiva. Las empresas pueden servirse del enfoque basado en las tres «C» para evaluar una actividad concreta de seguridad en este contexto:

Para comenzar a “ordenar” el trabajo en seguridad es necesario reforzar la prevención de una manera eficaz, minimizando los automatismos y las rutinas documentales.

Algunos ejemplos dirigidos a esta estrategia podrían ser:

¿Estamos gestionando la seguridad o solo demostrando que lo hacemos?

Los sistemas de prevención pueden llegar a ser complejos y generar una gran cantidad de procedimientos, registros e indicadores. Sin embargo, la cuestión sería: ¿todo ese esfuerzo mejora realmente la seguridad?

El concepto de safety clutter nos invita a prestar atención a que no se trata de hacer más, sino a centrarse en lo que realmente minimiza los riesgos, y fomenta la salud y el bienestar de los trabajadores.

Avanzar hacia una prevención eficaz implica revisar, simplificar y priorizar. En definitiva, asegurarnos de que cada acción preventiva aporta valor real.

No se trata de hacer menos prevención, sino de hacerla de una forma más eficiente

Para saber más:

• https://imastres.es/guia-practica-para-reducir-el-desorden-de-seguridad-safety-clutter/

• https://prevencontrol.com/prevenblog/demasiada-prevencion-puede-ser-peligrosa-claves-para-identificar-y-reducir-el-safety-clutter/

• https://imastres.es/guia-practica-para-reducir-el-desorden-de-seguridad-safety-clutter/

*El Instituto Regional de Seguridad y Salud en el Trabajo colabora en la elaboración de este material en el marco del VII Plan Director de Prevención de Riesgos Laborales de la Comunidad de Madrid 2025-2028 y no se hace responsable de los contenidos del mismo ni de las valoraciones e interpretaciones de sus autores. El material elaborado recoge exclusivamente la opinión de su autor como manifestación de su derecho de libertad de expresión.

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Tipos de puertas y portones

Según su apertura, estos equipos se clasifican en dos tipos:

1. Apertura vertical

Estos portones, cuyo movimiento de apertura y cierre se realiza de forma ascendente o descendente, son los más habituales en el sector logístico y suelen encontrarse en:

• Muelles de carga y descarga, entre las que destacan las puertas seccionales.
• Accesos a zonas a temperatura controlada (cámaras de refrigeración o congelación), donde ponemos encontrar puertas rápidas.
• Acceso a naves industriales, como los portones ple-leva, que dan paso a los vehículos en las naves de pequeñas dimensiones.

2. Apertura horizontal

En este caso, algunos ejemplos de puertas y portones horizontales serían las batientes, correderas o deslizantes, y seccionales horizontales. Aunque su presencia en los centros de trabajo del sector logístico es menos frecuente que las de apertura vertical, podemos encontrarlas en:

• Accesos a zonas a temperatura controlada (cámaras de refrigeración o congelación), donde trabajan con puertas deslizantes.
• Separación física de sectores de incendios, que garantizan el aislamiento de zonas de carga de baterías en caso de emergencia.
• Acceso a recintos en los que se ubican las naves, donde normalmente se utilizan puertas deslizantes que dan acceso a vehículos y camiones.

Asimismo, todos estos equipos pueden tener un sistema de apertura manual o automático:

Durante el año 2023, los accidentes con baja producidos directamente por una puerta o portón de un edificio en centros logísticos fueron:

Los accidentes causados por estas instalaciones no son tan frecuentes como los golpes o atropellos asociados con otros equipos, como las carretillas. No obstante, cuando ocurren, suelen ser más graves, ya que implican riesgos derivados del desplome del propio portón o su salida de los carriles.

Con el objetivo de mejorar la seguridad de los trabajadores durante el uso de estos equipos, se proponen a continuación algunos aspectos clave a tener en cuenta para su gestión:

Documentación

La documentación básica a disponer por las empresas propietarias y/o usuarias de las puertas y portones consta de:

Sumado a esto, es importante hacer hincapié en la necesidad de incluir las puertas industriales en la Evaluación de Riesgos de los centros de trabajo del sector. Asimismo, es preciso identificar los riesgos derivados de estos equipos y tomar las medidas que sean necesarias en cada caso para evitarlos o, en su defecto, reducirlos en la medida de lo posible. Especialmente con los portones que no forman parte de los muelles de carga y descarga como, por ejemplo, los situados en los accesos a las naves, puesto que suele obviarse su inclusión en esta documentación preventiva.

Por otro lado, es necesario trasladar a los trabajadores y trabajadoras la información y las instrucciones necesarias, incluyendo los elementos de seguridad disponibles, con el objetivo conseguir una utilización segura de los portones.

Mantenimiento

Una de las medidas más importantes para reducir los riesgos asociados con las puertas y portones es asegurar su mantenimiento preventivo. En muchas ocasiones, esta labor se limita a acciones correctivas orientadas en exclusiva a mantener el funcionamiento operativo del equipo. Sin embargo, las compañías deben prestar especial atención tanto al correcto funcionamiento de las instalaciones como a la prevención de posibles peligros, tareas que deben llevarse a cabo a través de empresas de mantenimiento especializadas.

Comprobaciones periódicas

Las puertas del sector logístico, especialmente aquellas situadas en los muelles de carga y descarga y en zonas de paso, sufren un rápido deterioro debido a su uso diario, y a los golpes producidos principalmente por equipos de manutención, mercancías paletizadas y vehículos de transporte de mercancías.

Por tanto, además de las revisiones realizadas por la empresa externa, es necesario llevar a cabo comprobaciones frecuentes del buen estado de las puertas e informar al proveedor del mantenimiento de las averías que impiden el correcto funcionamiento de los portones. En el caso de las incidencias que no afecta a la funcionalidad, no suelen comunicarse.

En este sentido, es importante tener en cuenta que no solamente es necesario informar a la empresa mantenedora para que revise y repare los daños que afecten a la funcionalidad de la puerta, sino también avisar de aquellos daños que puedan afectar a los sistemas de seguridad o aumentar los riesgos, aunque la puerta siga funcionando.

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En los puestos de oficina el elemento central a tener como posible foco de origen de riesgos laborales es el uso intensivo de Pantallas de Visualización de Datos (PVD).

Entendemos como puesto de trabajo, en este ámbito, “el constituido por un equipo con pantalla de visualización provisto, en su caso, de un teclado o dispositivo de adquisición de datos, de un programa para la interconexión persona/máquina, de accesorios ofimáticos y de un asiento y mesa o superficie de trabajo, así como el entorno laboral inmediato”.[1]

[1] Real Decreto 488/1997 de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas al trabajo con equipos que incluyen pantallas de visualización.

Algunas de las dolencias o patologías que pueden originarse o agravarse como consecuencia del uso de PVD son:

Además, es necesario tener en cuenta que en el entorno de trabajo del uso del equipo con PVD pueden existir diferentes riesgos. Los principales son:

• Golpes con material de oficina (cajones, puertas, ventanas, cajas, esquinas de muebles y mesas…)
• Caídas al mismo nivel, debido a cables por el suelo, suelo mojado, obstáculos de distinta naturaleza (bolsos, bolsas, cajas…), etc.

Con el fin de minimizar estos riesgos se presentan, a continuación, algunos consejos que puedes tener en cuenta en tu día a día cuando utilizas el ordenador.

1. Considera el espacio y el entorno de trabajo

Los principales parámetros que el usuario de equipos con PVD ha de tener en cuenta en su entorno de trabajo son:

• Dimensiones del puesto de trabajo:

El espacio destinado al puesto de trabajo ha de ser suficiente para que se pueda acceder de manera cómoda, se puedan realizar cambios posturales y movimientos con facilidad.

La mesa de trabajo debe ser lo suficientemente grande como para colocar en ella los elementos necesarios para la actividad a desarrollar.

• Orden y limpieza:

Mantén lo más ordenado y limpio posible tu puesto de trabajo y su entorno, liberando de objetos (bolsos, cajas, cables, etc.) tanto las zonas de paso como de acceso al mismo.

• Iluminación:

Los trabajadores pueden percibir deslumbramientos y/o reflejos molestos en la pantalla o en otras partes del equipo, originados bien por los focos de luz artificial, bien por las fuentes de luz natural (ventanas).

Para ello, se recomienda que el eje principal de la vista del trabajador o trabajadora sea paralelo a las ventanas. Es decir, que la luz entre por uno de los lados del usuario, no de frente o por detrás, para minimizar dichos deslumbramientos y reflejos. Si aún así te molestan los brillos o reflejos, utiliza los estores o cortinas disponibles en tu oficina.

2. Mantén una buena higiene postural

El trabajador o la trabajadora que utilice los equipos con PVD tiene cierto margen de actuación sobre el diseño de su puesto de trabajo con el objetivo de que sea lo más ergonómico posible[1].

• Mantener la espalda ligeramente reclinada y apoyada totalmente en el respaldo de la silla o asiento. Sentarse en posición frontal respecto de la/s pantalla/s.
• Las piernas deben formar un ángulo de 90°, manteniendo los pies y las piernas apoyados para facilitar el descanso lumbar en el asiento y evitar compresiones en las piernas.
• Mantener la cabeza en posición recta, sin inclinarla hacia delante o hacia atrás. La pantalla debe situarse de forma que la parte superior de esta se encuentre al nivel de los ojos y a una distancia que permita ver la imagen sin esfuerzo. Se recomienda utilizar un soporte para elevar el borde superior de la pantalla hasta la altura de los ojos. En caso de utilizar ordenador portátil, se recomienda utilizar una pantalla externa.
• Ajustar la altura de la silla de forma que puedan mantenerse los antebrazos flexionados hasta 90° y apoyados sobre la mesa.
• Si al ajustar el asiento según lo indicado anteriormente no se pueden apoyar los pies en el suelo cómodamente, utilizar un reposapiés dado que permite elevar las piernas y, por tanto, favorecer la circula­ción sanguínea y la adopción de una postura corporal correcta.
• Colocar el teclado de forma que se disponga de espacio sufi­ciente para apoyar las muñecas, adoptando una posición adecuada y evitando la flexión o extensión excesiva de las mismas. Para ello, se recomienda utilizar reposamuñecas.
• Utilizar un teclado y un ratón independientes del ordenador portátil para favorecer la adopción de posturas adecuadas de los hombros, brazos y muñecas.

[1] Orientaciones para la gestión de los aspectos ergonómicos y psicosociales en situación de teletrabajo. Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST)

3. Cuidar la vista

Con el fin de minimizar la fatiga visual puedes realizar el siguiente ejercicio:

• Regla 20-20-20 Consiste en mirar a una distancia de unos 20 pies (6 metros), durante 20 segundos, cada 20 minutos.
• Acude al médico o farmacéutico si tienes las molestias o los síntomas de fatiga visual o sequedad ocular, recogidos en la tabla.

Además, vigila que estés utilizando una pantalla adecuada y bien configurada, así como una iluminación correcta.

4. Adoptar hábitos saludables

El uso de equipos con pantallas de visualización conlleva pasar gran parte de la jornada en posición sedente y con escasa actividad física, lo que favorece el comportamiento sedentario, para minimizar sus posibles efectos negativos (enfermedades cardiovasculares, diabetes, hipertensión…):

• Procura realizar alguna actividad física de forma regular.
• Cuando hables por teléfono móvil, procura moverte y caminar durante la conversación, siempre que sea posible.
• Realiza pequeñas pausas que permitan cambios dinámicos de postura (levantarse, caminar, moverse, estirar brazos y piernas…)
• No olvides hidratarte adecuadamente durante tu jornada y evitar las bebidas azucaradas y energéticas.

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Este conjunto de técnicas, tareas y operaciones han de ir dirigidas a analizar y evitar o, en su defecto, compensar la degradación que el paso del tiempo y/o el uso provocan en los equipos, instalaciones, componentes, etc.

Por su parte, el mantenimiento preventivo consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos predeterminados de tiempo o espacios regulares. (NTP 577²)

En este sentido, se trata de planificar y llevar a cabo unas intervenciones y comprobaciones periódicas, cuya finalidad es reducir la probabilidad de que las averías o pérdidas de rendimiento de las máquinas lleguen a suceder, es decir, de prevenir la aparición de fallos significativos e importantes que puedan afectar a la producción, a los costes y también, a la seguridad de los trabajadores.

Por tanto, se ha de considerar este tipo de mantenimiento de los equipos como medida o actuación preventiva que contribuye a la gestión de los riesgos laborales ya que, dadas sus características, al tratarse de operaciones de mantenimiento con un carácter proactivo y planificado (es decir, se llevan a cabo antes de que ocurra la avería o la incidencia para evitar o disminuir la probabilidad de que estas se materialicen), ayudan al control y reducción de daños a la salud de los trabajadores que pudieran generar estas averías y/o el mal funcionamiento de los equipos.

Esta frecuencia de realización de las operaciones de mantenimiento preventivo viene determinada normalmente por:

• La información proporcionada por el fabricante en el Manual de Instrucciones del equipo correspondiente.
• La experiencia de la propia empresa ligada a las condiciones de trabajo y al uso específico de cada equipo.

En el sector de la logística y transporte, en mayor o menor medida, estas operaciones de mantenimiento son comunes a todas las empresas que lo componen, debido principalmente a la existencia generalizada de equipos de trabajo, susceptibles de recibir un mantenimiento.

En el ámbito preventivo, estas operaciones y tareas dirigidas al mantenimiento de equipos cuyo objetivo es minimizar la aparición de posibles averías que puedan afectar a la seguridad y la salud de los trabajadores, vienen recogidas en el artículo 4 del Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. A saber:

1. El empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo cuya seguridad dependa de sus condiciones de instalación se sometan a una comprobación inicial, tras su instalación y antes de la puesta en marcha por primera vez, y a una nueva comprobación después de cada montaje en un nuevo lugar o emplazamiento, con objeto de asegurar la correcta instalación y el buen funcionamiento de los equipos.
2. El empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo sometidos a influencias susceptibles de ocasionar deterioros que puedan generar situaciones peligrosas estén sujetos a comprobaciones y, en su caso, pruebas de carácter periódico, con objeto de asegurar el cumplimiento de las disposiciones de seguridad y de salud y de remediar a tiempo dichos deterioros.

Por tanto, llevar a cabo un mantenimiento preventivo de los equipos y no solamente correctivo, favorece la obligación que tienen las empresas del sector de la logística y el transporte de proteger la seguridad y la salud de los trabajadores de estos centros, tantos usuarios como no usuarios de dichos equipos.

Inspecciones o revisiones de seguridad

Con el fin de reforzar el mantenimiento preventivo de los equipos utilizados en el sector de la logística y conseguir que dicho mantenimiento sea lo más eficaz posible, es importante llevar a cabo una serie de tareas sencillas de diagnóstico o análisis que permitan recabar la información necesaria para conocer el estado de los equipos de trabajo y, en caso de encontrar deficiencias, subsanarlas.

Cuanta más información se obtenga del estado y funcionamiento de los equipos, mejor y más rápido se podrá actuar para prevenir posibles averías.

Por tanto, este tipo de controles, como parte del mantenimiento preventivo, han de establecerse como herramienta y complemento a las operaciones incluidas en el mantenimiento general de los equipos de trabajo, normalmente realizado por empresas externas especializadas.

¿En qué consisten?

Se trata de comprobar el estado funcional en el que se encuentra cada equipo, integrando los aspectos relacionados con la seguridad y la salud de los trabajadores. Normalmente, esta comprobación se realiza a través de una lista de chequeo con comprobaciones visuales y sencillas en la que se va verificando cada punto.

Estos chequeos han de recoger aspectos como:

• Orden y limpieza de la zona en la que se ubica el equipo y/o por la que va a transitar.
• Estado de limpieza del equipo.
• Estado visual: pintura, golpes, aislamientos, corrosiones, integridad estructural (elementos ausentes, sueltos, rotos, desmontados o deteriorados), corrosión, fuga de fluidos…
• Estado general de cableado y de baterías en los equipos eléctricos.
• Existencia de ruidos y vibraciones anormales.
• Lectura de contadores o de niveles.
• Dispositivos de seguridad y advertencia (girofaro, cinturón de seguridad, paradas de emergencia, avisadores acústicos…).

En el caso de que de los chequeos se desprenda alguna desviación, es importante que la empresa establezca una forma eficaz de comunicación de este tipo de incidencias, con el objetivo de solventar los deterioros y posibles averías, lo antes posible.

¿Quién ha de realizarlas?

Los operarios de los equipos tienen un papel fundamental, el hecho de implicar y concienciar a los propios operadores de los equipos es esencial para llevar a cabo correctamente esta tarea de comprobación. Además, se consigue:

• Por un lado, que los operarios hagan un uso más correcto de los equipos al conocerlos mejor.
• Por el otro, se pueden realizar con más frecuencia estos chequeos, ya que estos trabajadores son las que más contacto tienen con los equipos y, por tanto, las posibles incidencias serán detectadas con mayor rapidez.

¿Con qué frecuencia?

La frecuencia con la que se realizan estas verificaciones depende del propio equipo, de su uso y de los riesgos inherentes al mismo. Puede ser cada día, cada semana, cada mes o incluso cada más tiempo; por tanto, esta periodicidad podrá establecerse por la empresa, con ayuda del personal implicado.

Como se ha indicado anteriormente, el objetivo de estas comprobaciones es recoger las averías debidas al desgaste diario y las roturas y fallos de funcionamiento de partes del equipo relativas a la seguridad.

¿Quieres ampliar la información?

Desde UNO, Organización Empresarial de Logística y Transporte de España, se han desarrollado algunos materiales divulgativos en relación a esta temática, en el marco de nuestra colaboración con el Instituto Regional de Seguridad y Salud en el Trabajo dentro del Plan Director de Prevención de Riesgos Laborales de la Comunidad de Madrid.

• La importancia del mantenimiento preventivo en los equipos de trabajo del sector de la logística y el transporte.
• Modelo de check list para el mantenimiento preventivo en carretillas elevadoras.

Puedes encontrar estos documentos y muchos más a través de este enlace: https://unologistica.org/proyectos-e-informes/publicaciones-en-prevencion-de-riesgos-laborales/

1 Norma EN-13306:2018 Mantenimiento. Terminología del mantenimiento.

2 NTP 577. Sistema de gestión preventiva: revisiones de seguridad y mantenimiento de equipos

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